Готово ауто седиште не даје готово ништа о томе како је направљено. Тканина скрива шкољку, шкољка скрива оквир, а оквир скрива одлуке које заправо одређују да ли седиште штити дете. Дакле, ево целог процеса, фаза по фаза, са нашег сопственог спрата.
Питајте већину људи како се прави ауто седиште и они замишљају монтажну траку. То је последња четвртина приче. Док се шкољка саставља, њене безбедносне перформансе су већ фиксиране - одлучено је недељама раније дизајнер калупа и избор материјала.
Овај водич пролази кроз цео низ. У свакој фази додали смо оно што увозник треба да провери, јер исти кораци који граде седиште су кораци где се квалитет или штити или тихо уклања.
Свако место почиње као одлука о томе коме је намењено. Распон висине, тржиште, цена, начин уградње. Седиште за опсег од 40 до 150 цм захтева ротирајућу основу и појас у пет тачака. Боостер за 125 цм и више не треба ни једно ни друго. Ти избори се закључавају пре него што било ко нешто нацрта.
За ОЕМ пројекат, овде стижу цртежи купца, референтни узорак или сажетак. За наше сопствене моделе, тим производа дефинише циљ и тржиште за које мора бити сертификован. Ако нисте сигурни који тип одговара вашем тржишту, нашводич за типове ауто седиштамапира цео опсег.
Инжењери претварају сажетак у праву структуру. Ова фаза поставља путеве оптерећења — где ће сила судара путовати и шта ће је носити. Метода против ротације је такође одлучена и овде: потпорна нога причвршћена за под, или горњи канац причвршћен за сидро. Тај јединствени избор одређује у којим аутомобилима се готово седиште може користити, због чега га покривамо посебнопотпорна нога у односу на горњи кавез.
Овде је такође фиксна класа материјала. Користимо 100% девичанску пластику. Рециклирани материјал је јефтинији и понаша се мање предвидљиво под ударом, што је управо погрешна трговина сигурносним производом.
Ово је фаза за коју се скоро нико не пита, а она је најважнија.
Калуп је машински обрађен челични алат. Једном када постоји, сваки појединачни омотач који излази из њега наслеђује његову геометрију - дебљину зида, распоред ребара, његове толеранције. Добро исечен калуп производи 200.000 конзистентних шкољки. Лоше исечен производи 200.000 чаура са истом слабом тачком.
Имати интерну продавницу калупа не значи уштеду новца. Реч је обрзина корекције. Када пробни снимак изађе са танким зидом у једном углу, идемо до продавнице калупа и подешавамо га. Фабрика која ангажује алате мора да опише проблем, испоручи алат, чека и нада се.
Та разлика се највише види у ОЕМ раду. Прилагођеној љусци су скоро увек потребне две или три ревизије алата пре него што буде исправна. У кући, то су дани. Ангажовани, сваки пут су недеље.
Сада пластика постаје структура. Покрећемо две методе, а озбиљан опсег користи оба.
| Метод | Производи | Користи се за |
|---|---|---|
| Ињекционо обликовање | Чврсти, густи, прецизни делови | Основе, вођице за појасеве, ИСОФИКС кућишта, појачане шкољке |
| Дување | Шупље шкољке са двоструким зидовима | Велике једноделне шкољке које апсорбују и шире енергију судара |
Ниједно није боље. Они решавају различите проблеме, због чега наш водећи модел БВ25 користи оба у једном седишту — тело дувано преко бризгане структуре. Потпуно техничко поређење је у нашемобјашњење обликовања.
Сама шкољка није аутоседиште. Неколико компоненти улази пре поклопца, и свака има посао у случају пада.
Све што штити дете у судару је скривено док седиште стигне до полице. Управо зато су папирологија и тестирање важнији од изгледа.
Навлаке се дизајнирају, кроје и шију у сопственој шиваћој радионици. Тканина мора учинити више од тога да изгледа исправно. Мора бити нетоксичан за дечју кожу, довољно прозрачан за дуга путовања, постојан да не бледи неравномерно и постојан кроз вишекратно прање.
Овде такође живи већина ОЕМ личности. Прилагођене боје, вез логотипа и дизајн етикета се дешавају овде — и ништа од тога не захтева нове алате, због чега је прилагођавање изгледа приступачно, док структурне промене нису.
Шкољка, пена, оквир, упртач, копча, хардвер и поклопац се спајају као један производ. Монтажа је посао који се понавља, а посао који се понавља је место где се мале грешке множе - упртач је мало погрешно усмерен, конектор није у потпуности постављен, етикета примењена на погрешан модел.
Добра монтажа се стога углавном односи на редослед и проверу. Свако седиште је изграђено у фиксном редоследу, а функционални делови се тестирају како улазе, а не само на крају.
Овде се дешавају две различите ствари, а купци их често збуне.
Испитивање одобрења типадоказује да је дизајн сигуран. То се ради једном, од стране признатог ауторитета, и производи сертификат.У току је тестирање производњедоказује да оно што данас напушта линију и даље одговара том одобреном дизајну. И једно и друго је потребно. Фабрика са само првим показује вам фотографију свог најбољег дана.
| Тест | Шта проверава |
|---|---|
| Снага конструкције | Издржљивост интерфејса, носивост појаса у пет тачака |
| Утицај | Фронтално, бочно и превртање |
| Материјал | Запаљивост, токсичност, РОХС, РЕАЦХ |
| Век трајања | Циклуси ротације и демонтаже од 10.000+ |
| Фабриц | Постојаност боје, издржљивост прања |
Поред одобрења треће стране, спроводимо ЦОП (усаглашеност производње) провере и црасх тест 1 на сваких 5.000 седишта које направимо. Наша одобрења се објављују као сертификати за преузимање:БВ25, БВ15, иБВ26А Р129/04. Шта сваки стандард захтева је покривено у нашемР129 водич.
Последња фаза је комерцијално важнија него што изгледа. Аутоседишта су гломазна, тако да је велики део онога што плаћате за отпрему ваздух. Начин на који је производ обликован и упакован одлучује колико јединица стане у контејнер — а то помера вашу цену по седишту више него што већина купаца очекује.
У нашем сопственом утовару, компактни појачивач без леђа стане отприлике 2.190 јединица у 40ХК, док гломазни појачавач са високим леђима стане око 518. Исти контејнер, више од четири пута већи од јединица. Разбијамо математику уводич за цене и време испоруке.
Ако узмете једну ствар из девет фаза, узмите ово:видљиве фазе су најмање одлучујуће.Монтажа и паковање су извођење. Оно што раздваја добро седиште од опасног дешава се при изради калупа, избору материјала и тестирању — три фазе које не остављају траг на готовом производу.
То је незгодно за купце, јер значи да не можете да процените ауто седиште руковањем њиме. Морате да процените фабрику. Практично, то значи четири питања:
Нашеводич за скрининг добављачапокрива остатак тог процеса. Да бисте видели опсег који ове фазе производе, прегледајтепуна линија производа, илиреците нам своје тржиштеа ми ћемо вас провести кроз изградњу.
У девет фаза: потврда узорка, развој производа, производња калупа, обликовање шкољке, производња пресвлаке од тканине, монтажа, инспекција квалитета, одобрење масовне производње и паковање. Израда калупа и тестирање су фазе које највише утичу на безбедност.
Обично пластика високе чврстоће као што је полипропилен, изабрана због равнотеже снаге, савитљивости и мале тежине. Квалитетне фабрике користе 100% необрађен материјал, а не рециклирани, јер се рециклирана пластика понаша мање предвидљиво под ударом.
Прототип обично траје око 7 до 15 дана, а масовна производња око 30 до 40 радних дана након депозита и потврђених детаља. Нови алати додају време поврх тога.
Иза тканине налази се изливена шкољка, пена која апсорбује енергију, често уграђени челични оквир, појас у пет тачака са копчом и хардвер за сидрење као што су ИСОФИКС конектори са потпорном ногом или горњим појасом.
Питајте да ли сами секу своје калупе и обликују сопствене шкољке, затражите видео позив уживо са линије за калуповање и проверите да ли је сертификат о безбедности издат на име њихове компаније.
Тестирање усклађености производње је у току провера да ли седишта која излазе са линије и даље одговарају одобреном дизајну. Одобрење типа доказује да је један узорак прошао; ЦОП доказује да производња пролази.
Приказани временски оквири и количине су типични распони и разликују се у зависности од модела, запремине и спецификације. Потврдите све услове писмено са својим добављачем.